（臘腸烘干的烘干工藝與制作方案）

　　制作臘腸的過程中，烘干非常重要的一個步驟，特別是在生產的初始階段。有人可能會說，為什么不快速烘干臘腸，這將去除水分。

　　基本上有兩個原因：

　　1、臘腸的外層不能硬化，因為它可能會阻止殘留水分的去除。切片臘腸時可能會影響外層的固化。

　　2、天然存在于肉，細菌和/或引入的發酵劑培養物需要水分并且一段時間才能代謝糖并產生降低pH的乳酸。他們不會在一秒鐘內繁殖，開始大量生產酸。與酵母發酵酒相似，這些細菌需要一些時間在這個新的環境中適應自己，他們繼續吃糖，只有當他們說好的時候，我們才能做一些認真的工作。

　　即使我們可以快速烘干臘腸而不會硬化其表面，也可以抑制有益細菌通過去除所需的水分來完成工作。唯一的可能是使用化學反應如加入GDL或檸檬酸來降低pH值。這種方法不依賴于細菌，但不幸的是它會增加太多的酸度，使臘腸變得不可食用。發酵過程中的水分去除（這是干燥的一部分）必須緩慢進行

　　臘腸中的水分活度（Aw）可以更快地降低，這種臘腸含有比臘腸更瘦的脂肪。脂肪只含有約10％的水分，一根較胖的臘腸比例較少，含水量也較少。它會干得更快。

　　干燥基本上已經在發酵階段開始，并且濕度保持在約92％的高水平。空氣流速非?？欤?.8米/秒），可以快速去除水分，但是高濕度水平會滋潤套管表面，防止其硬化。大約48小時后，發酵階段結束，但干燥繼續從臘腸中除去更多的水分。隨著Aw降低，濕度降低到大約0.85-90％。保持之前的快速空氣流動可能會硬化殼體的表面，因此空氣速度降低到大約0.5米/秒（慢走1.8英里/小時）。溫度降低，為細菌的生長創造較不利的條件。這時中等發酵的臘腸會完成。

　　慢發酵臘腸需要額外的干燥時間，并且濕度再次降低，僅低于臘腸的水分含量百分之幾，并落入75-80％的范圍內。空氣流量再次下降到大約1英尺/秒。溫度降低到15oC（60oF），為細菌生長創造不利條件。在這些條件下，根據腸衣的直徑，臘腸將保持在干燥室中另外的4-8周。

　　臘腸是微生物穩定的，可以長時間保持在上述環境中。應該保存在黑暗的房間里，防止顏色變化和脂肪酸敗?，F在對氣流的需求非常小，可以保持在最低限度。一些氣流是受歡迎的，因為它抑制了霉菌的形成。溫度設定在10-15°C（50-60°F）。濕度應該保持在75％左右，因為濕度越低越干燥，臘腸會失去更多的重量。更高的濕度水平可能為模具的開發創造有利的條件。如果任何霉菌發展，它可以很容易地用水和醋的解決方案擦干凈。臘腸也可以冷熏幾個小時，這將抑制新霉菌的生長。在這些溫度和濕度下，臘腸的保質期幾乎是無限的。根據制造方法（干燥時間），腸衣的直徑和臘腸塊中脂肪的含量，發酵臘腸會損失其原始重量的5-40％。

　　空氣速度是幫助去除水分和空氣的因素，當然也影響干燥。在較高的溫度下，臘腸會干燥得更快，但為了防止細菌滋生，干燥必須在較低的溫度下進行，一般在15-12°C（59-53°F）之間。干燥的速度并不是一成不變的，而是在整個過程中發生變化：在發酵開始時，速度是最快的，然后變慢。在發酵開始時，由于臘腸的高含水量，濕度非常高。當使用發酵劑培養時，溫度在發酵期間是最高的，這加速了臘腸中的水分逸出。臘腸表面含有大量的水分，必須不斷去除，否則會出現粘液。如果臘腸在發酵過程中浸濕，應降低濕度。在發酵開始時，施加最快的空氣速度，大約0.8-1.0米/秒。3.6公里/小時（2.2英里/小時）的速度相當于1米/秒的速度。理想情況下，去除水分的量應等于水分移動到表面的量。

　　在高濕度（92-95％）下進行發酵以防止表面硬化。如果濕度低，空氣速度快，水分就會從表面蒸發得如此之快，以至于臘腸內部的水分不能及時地進入表面。外殼的表面會變硬，為隨后的干燥過程形成障礙。在發酵緩慢的臘腸中，這會造成很大的問題，因為臘腸的內部可能永遠不會干燥，產品會變質。隨著臘腸進入干燥階段，內部的水分保持較少，濕度和風速降低。大約一周后，空氣速度僅為約0.5米/秒，又一周后降至0.1米/秒（4英寸/秒）。在干燥過程中它將保持在這個值以下。

　　在快速發酵的臘腸中快速除濕也是不利的。乳酸菌需要水生長，如果突然除去這些水分，就會停止生產影響發酵和產品安全的乳酸。制造快速發酵臘腸的技術依賴于pH而不是干燥，并且由于干燥少，空氣速度控制就不太重要?？煞稚⒌呐D腸。當然地面鋪展臘腸在95％濕度下發酵，空氣速度約為0.8米/秒，每兩天下降約0.1米/秒。

　　精細研磨的可涂抹的臘腸在約90％的濕度下發酵，但空氣速度較慢。由于它們含有更多的脂肪（有助于延展性），因此需要清除的水分較少。水分在通往地表的途中，在細小的肉粒之間進行操縱要困難得多，而且距離也更長。結果，水分較少到達表面，通常約0.1m/sec的空氣速度就足夠了。

　　快速發酵

　　價廉，質量低，保質期最短，味道濃烈而濃郁。

　　生產時間：5-7天

　　該產品的技術是基于pH快速下降（短短2天內低于5.0），使其穩定。成品臘腸的pH值約為4.6-4.8，使其安全。水分活度（Aw）是一個較小的障礙，因為沒有足夠的時間通過控制干燥去除足夠的水分。完成的臘腸的Aw是大約0.92。

　　通過加入速效糖（右旋糖）和/或GDL（葡萄糖酸-δ-內酯）加快速起效發酵劑來降低pH值。風味受臘腸和所用香料的酸化影響很大。

　　溫度：初始發酵溫度非常高，26o-30oC（78o-86oF），可以快速發酵快速發酵劑。一些非?？焖俚呐囵B是針對發酵溫度高達45°C（113°F）。

　　亞硝酸鈉（固化1）被用作防止細菌腐敗的第一道防線。硝酸鹽不被使用，因為沒有足夠的時間釋放亞硝酸鹽。

　　中發酵

　　與快速發酵的臘腸相比，質量更好，酸味更少，通常臘腸味更好。

　　生產時間：4-6周

　　該產品的技術基于pH的適中下降（約4天時低于5.0），在成品臘腸中約4.8。生產時間足夠長，足夠干燥水分，使得水分活度（Aw）達到0.93，使其對沙門氏菌和金黃色葡萄球菌具有抗性。最終產品的風味是由于酸化，添加香料以及臘腸中的一些自然過程（蛋白水解和脂肪分解）的較小程度（不充分的干燥時間）。

　　溫度：22o-25o的溫度C，（70o-77oF）在初始發酵階段應用，在這些溫度下，速效細菌培養物的表現要慢一些。

　　亞硝酸鈉（固化＃1）是第一個防止細菌腐敗的障礙。由于生產時間相對較短，不需要硝酸鹽。

　　慢發酵

　　高品質，傳統上制作的意大利臘腸。他們從來沒有完全酸化，這就是為什么快速發酵類型中沒有如此明顯的酸味和氣味。由于干燥時間長，許多天然生化反應在肉內部發生，所以薩拉米臘腸發展出希望的經典臘腸風味，有些奶酪和發霉。

　　生產時間：對于一個45毫米的腸衣（6個星期或更長的時間）（一個非常大直徑的臘腸可能需要5,8個月，甚至一年的時間）。

　　該產品的技術是基于干燥過程（降低Aw-水活性）和非常緩慢的pH下降（幾乎不降低到5.2），隨著干燥過程將稍后逆轉（增加）。pH緩慢下降使微球菌有足夠的時間與硝酸鹽反應。結果硝酸鹽釋放亞硝酸鹽是必要的：

　　控制Cl.botulinum

　　臘腸的適當的顏色

　　改善味道

　　成品臘腸的Aw在0.82-0.88之間，成品臘腸的pH值約為5.3-6.0（用于加工的肉的初始pH值約為5.8）。雖然這個最終的pH值可能看起來很高，但由于其含水量低（低Aw），所以臘腸在微生物學上非常穩定。

　　溫度：16o-20oC，（62o-68oF）的溫度在發酵階段使用。

　　加入硝酸鈉或亞硝酸鈉和硝酸鈉（固化劑＃2）。

　　臘腸烘干過程

　　高溫臘腸烘干機如何烘出優質臘腸？安詩曼除濕機根據多個臘腸加工廠的烘干項目經驗，以廣東江門臘腸廠，采用的3臺熱泵臘腸烘干機為例，總結有如下三個不容忽視的核心階段，以供參考：

　　1、臘腸烘干機的等速干燥階段——預熱階段

　　這是臘腸烘干的首要階段，也是非常關鍵的階段，歷時5到6個小時，在捆綁好的臘腸裝入熱泵烘干房后兩小時內，溫度快速升到60到65度，不用排濕。這一過程主要是起到一個發酵的過程，控制肉不變色變味。這就是我們說的預熱階段。預熱時間后，調節溫度到45到50度，濕度控制在50%到55%的范圍之內。注意事項：臘腸烘干時溫度不能過高，高于65度時臘腸會出現滴油現象。而且臘腸烘干時如果長時間溫度高于68度，臘腸會漚爛。

　　2、臘腸烘干機減速干燥階段——定型階段

　　這是臘腸烘干的第二階段，也可說是定型階段。發色期和收縮定型期的控制，溫度控制在52到54度，濕度控制在45%左右、時間為3到4個小時，臘腸逐漸從淺紅色轉為鮮紅色，腸衣開始收縮，這時一定要注意硬殼的出現，可以進行冷熱交替使用，效果好。

　　3、臘腸烘干機快速干燥階段——強化干燥階段

　　這一階段主要的制約因素是溫度，為了強化干燥速度，溫度要升高到60到62度，烘干時間控制在10到12個小時，相對濕度控制在38%左右。臘腸最終烘干濕度控制在17%以下。

　　經過上述各階段對烘干設備指標的調試控制，烘出來的臘腸色澤光潤、呈自然紅色，脂肪雪白，條紋均勻，臘衣緊貼、結構緊湊、彎曲有彈性；切面肉質光滑無空洞、無雜質手質感好，肉香味撲鼻，不但提高了臘腸的烘干品質而且提高了產量，更省時省力，且不再受天氣影響。

　　傳統佳節即將到來，臘腸的市場需求急增，各廠家烘干臘腸可參考如下機型進行優化配置：3P臘味烘干機適配于大小約15立方米的烘干房使用，每小時平均用電3度左右；6P臘味烘干機適配于大小約25立方米的烘干房使用，每小時平均用電6度左右；10P臘味烘干機適配于大小約40立方米的烘干房使用，每小時平均用電12度左右。另外，臘腸與臘肉不分家，很多臘腸廠家，還用臘腸烘干機烘臘肉、臘魚、臘排、臘鴨、臘雞、臘兔等品種，實現了一機多用，用臘腸烘干機烘出了各類優質的臘腸臘味產品！